Három az egyben magtesztelő egység

Belső szivárgás, belső elzáródás és nedvesség-, páratartalom-érzékelést egyesítve, egy sor végzi el a mag teljes dimenziójú tömítési és áramlási ellenőrzését;

Rugalmas kompatibilitás több termékkel

Belső szivárgás, belső elzáródás és nedvesség-, páratartalom-érzékelést egyesítve, egy sor végzi el a mag teljes dimenziójú tömítési és áramlási ellenőrzését;

Robotos precíz préselés

A szervó pozicionálja a maglemezt, hogy megelőzze a szerelési eltolódás miatti belső elzáródást;

Száraz, vízmentes kezelési folyamat

Vákuumos szivárgás-érzékelés és párátlanítás a teljes folyamat során, így nem marad nedvesség, ami korrodálná a magot;

Adatgyűjtés minden állomáson

A présnyomás, a feszítőnyomat, az észlelt nyomáscsökkenés és a szivárgási értékek mind egyetlen vonalkódhoz kapcsolódnak;

A gyártósor szétválasztható és újrahasznosítható

A tesztelőegység külön is leválasztható önálló tesztelő eszközként, alkalmas kis sorozatú próbagyártásra.

Paraméterek

Technikai jellemzők

Alkalmazott termékek

Laminált párologtató, meleg levegős mag, lemez alapú vízhűtéses belső hűtő

Standard ütem

200 mp/db, felgyorsítható és optimalizálható 150 mp/db-ra

Irányítási rendszer

Siemens S7-1500 PLC, 12 hüvelykes ipari HMI

Nyomásirányítás pontossága

Présnyomás ±0,8% FS, szivárgás-érzékelési nyomás ±0,5% FS

Észlelési képesség

Egyszerre három észlelés: belső szivárgás, belső elzáródás és maradék nedvesség

Szivárgás-érzékelés pontossága

≤1×10⁻⁴ mbar·L/s

Vízútvonal elzáródás-érzékelési nyomáscsökkenés felbontása

0,1 kPa

Párátlanítás vákuumfoka

≤50 mbar, maradék nedvesség tartalma ≤100 ppm

Szállítási forma

Kettős sebességű láncos paletta-keringéses szállítás, RFID-es paletta-nyomon követés

Gyártósor mérete

A standard teljes sor 52 m×3,8 m, egyetlen tesztelőegység 8 m² területet foglal

Automatizált összeszerelési és préselési funkció

A hattengelyes robot elveszi a hőcserelapokat és a tömítőgyűrűket, a szervóprés pedig pontosan rétegenként préseli be őket. A nyomatékmodul rögzíti a befolyó és kifolyó csőkapcsolatokat, valamint valós idejű figyelemmel kíséri a présnyomás görbéjét. Ha a nyomás rendellenes, automatikusan riaszt és leállítja a gépet, hogy megelőzze a lapok deformálódását és a tömítőgyűrűk eltolódását.

Vizuális megjelenési hibaelőzés

Ipari kamerák vizsgálják a mag lamelláinak deformálódását, a csővezetékek ütközését, a hiányzó tömítőgyűrűket és a forrasztási varratok repedéseit. Az MI-vizuális algoritmusok automatikusan azonosítják a hibákat, és a hibás termékeket automatikusan elkülönítik és elszigetelik.

Vízútvonal három az egyben észlelési funkciója

Belső szivárgás észlelése: két csatorna külön-külön nyomás alatt tartva különbözteti meg a belső és külső szivárgást;

Belső elzáródás észlelése: állandó áramlás vezetődik be a vízútvonalba, hogy figyelemmel kísérje a nyomáscsökkenést és gyorsan azonosítsa a lapok eltolódását és a szennyeződések okozta elzáródást;

Páratartalom-érzékelés: Vákuumkörnyezetben kivonják a vízpárákat a magból, hogy megállapítsák, hogy a bent maradt nedvesség túllépi-e a szabványt, így megelőzve, hogy az egész jármű fagyjon és a csövek elzáródjanak alacsony hőmérsékleten.

Vonalkódos nyomon követés és adatkezelés

Minden magot egyedi vonalkóddal látják el, és az összeszerelési nyomás, a feszítőnyomat és a három teszteredmény örökre rögzítve van. Összekapcsolódik a gyár MES-ével, hogy teljes linkes nyomon követést biztosítson az anyag-sorozatok, a gyártási személyzet és a berendezések tekintetében, és megfelel az autóipar IATF minőségirányítási szabványainak.

Kereskedelmi érték: A magtest szivárgás- és elzáródási aránya 95%-kal csökkent. Megszűnt a manuális vízbe merítéses és szivárgás-érzékelési folyamat. Teljesen megszűnt a műhelyben keletkező szennyvíz-kibocsátás. Egyetlen gyártósor évente több mint 800 000 jüant takarít meg vízkezelési és munkaerő-költségek terén.