1. Projekt háttér

A Juneng Technology egy energiatároló rendszerintegrációs vállalat. A nagykapacitású és ipari-kereskedelmi energiatároló megrendelések robbanásszerű növekedése miatt a folyadékhűtéses egységek gyártási kapacitásának hiánya folyamatosan bővül. Az eredeti félautomata gyártósor folyamatok széttagoltsága és a manuális ellenőrzési pontokra való támaszkodása nem képes kielégíteni az energiatároló ipar magas biztonsági, magas nyomonkövethetőségi és nagy tempójú gyártási követelményeit. Sürgősen szükség van egy új, magas színvonalú teljesen automata gyártósor kiépítésére, hogy támogassa az üzletág gyors bővülését.

2. Fő fájdalompontok

1. A gyártási bővülési ciklus szűk, a rendelés-szállítási nyomás nagy, a hagyományos gyártósor építési ciklusa pedig hosszú, így nem tudja követni az üzleti növekedés ütemét;

2. Az energiatároló biztonsági követelményei szigorúak. A folyadékhűtéses rendszer tömítése és elektromos teljesítménye közvetlenül összefügg a teljes gép biztonságával. A manuális ellenőrzés során a kimaradás kockázata magas;

3. A tesztelési folyamat széttagolt, több állomáson zajlik: légmentességi, biztonsági, esőálló és öregedési vizsgálatok. Alacsony a hatékonyság, az adatok szétszóródottak, a minőség nyomonkövethetősége nehézkes;

4. Az egység teljesítménymodelle visszatérően változik, a hagyományos merev gyártósor nem elég rugalmas, így nehezen alkalmazkodik a többféle specifikációjú termék egyidejű gyártásához.

3. Általános megoldás

A Guangke Industrial a hőkezelés területén szerzett technológiai felhalmozására támaszkodva olyan integrált folyadékhűtéses egység-gyártósori megoldást dolgozott ki ügyfelei számára, amely „intelligens összeszerelés + teljes dimenziós ellenőrzés + öregedéses ellenőrzés + digitális menedzsment” kombinációját tartalmazza. Körkörös lean elrendezést alkalmaz, és paletták RFID-jelezését integrálja a teljes folyamat nyomonkövethetőségéhez, lefedve az alkatrészek betöltésétől a késztermék öregedéséig és végső teszteléséig tartó teljes folyamatot. Szigorúan igazodik az energiatároló biztonsági szintű gyártási szabványokhoz, miközben figyelembe veszi a többféle teljesítményű modell rugalmas gyártási igényeit is, hogy ügyfelei gyors gyártását és stabil tömeggyártását biztosítsa.

4. Megoldás fő konfigurációja

1. Körkörös lean gyártósori elrendezés: Paletták forgatásával működő körkörös gyártósor használatos. Az munkaállomások kompaktan vannak elhelyezve, lerövidítve az anyagforgalom útvonalát, alkalmazkodva a nagy volumenű folyamatos gyártáshoz, és helyet tartva a későbbi gyártásbővítéshez;

2. Teljes folyamatú intelligens összeszerelés: A fő munkaállomás robotos + intelligens csavarozási rendszert alkalmaz, pontos összeszerelést fix nyomatékkal és fix szöggel, valós idejű csavarozási adatfeltöltést, és az egész folyamat során kontrollálható összeszerelési pontosságot biztosít;

3. Többdimenziós biztonsági tesztrendszer: integrált légmentességi teszt, biztonsági teszt, esőálló teszt, szoftveres rendszer funkcióteszt, egység tömítésének, elektromos és működési teljesítményének teljes dimenziós ellenőrzése, valamint a nem megfelelő termékek automatikus leválasztása;

4. Késztermék öregedési művelet-ellenőrzés: Különleges öregedési teszterület kialakítása a valós munkakörülmények szimulálására, terheléses műveleti tesztek végrehajtása a korai meghibásodási kockázatok időbeni észlelésére, hogy biztosítsa a gyári egységek hosszú távú működési stabilitását;

5. RFID-es teljes folyamatnyomonkövethetőség: A paletták termékinformációkhoz vannak kötve, az összeszerelési, tesztelési és öregedési adatok az egész folyamat során rögzítettek, így egyetlen termék teljes láncának nyomonkövethetősége biztosított, megfelelve az energiatároló ipar biztonsági nyomonkövethetőségi követelményeinek;

6. Gyártás látványos menedzsmentje: Elektronikus jelzőtáblákkal ellátott műhely, amely valós időben mutatja a kimenetet, a tempót, a hozamot és a rendellenességeket, átláthatóvá téve a gyártási állapotot és javítva a helyszíni menedzsment hatékonyságát.

5. Projekt bevezetési eredményei

1. Gyors szállítás és gyártás: Az egész gyártósor csak 3 hónapot vesz igénybe a terv megerősítésétől a tömeggyártásig, hatékonyan támogatva az ügyfelek rendeléseinek teljesítését és enyhítve a gyártási kapacitás hiányát;

2. Megfelel a minőségi és biztonsági szabványoknak: A késztermékek hozama stabilan 99,5% felett, a tömítés és az elektromos teljesítmény területén nulla batch-biztonsági rejtett hiba, és sikeresen átment az energiatároló ipar biztonsági tanúsításán;

3. A gyártási hatékonyság javulása: Az egész gyártósor automatizációs szintje eléri a 85%-ot, az egy műszakos gyártási kapacitás 45%-kal nő, és az összes berendezés hatékonysága (OEE) stabilan 90% felett marad;

4. Javult nyomonkövethetőségi rendszer: Az egész folyamat adatok 100%-ban nyomon követhetők, megfelelve az energiatároló ipar biztonsági nyomonkövethetőségi és az ügyfelek minőségellenőrzési követelményeinek;

5. Fokozott rugalmas alkalmazkodás: Támogatja a többféle teljesítményű folyadékhűtéses egységek egyidejű gyártását, 60%-kal lerövidíti a termékcsere időtartamát, és alkalmazkodik a gyors termékiteráció követelményeihez.

6. Ügyfélérték és értékelés

Ez a projekt az ügyfél első teljesen automata folyadékhűtéses egység-gyártósora, amelyet teljes mértékben önállóan terveztek. A beüzemelés után stabilan működik, mind a gyártási kapacitás, mind a minőség a várakozásokat felülmúlta. Erőteljesen támogatta a Juneng Technology ügyfeleinek energiatároló üzletágának nagy volumenű bővülését. A gyártósor biztonsági irányítási és kontrollképessége, valamint a nyomonkövethetőségi rendszere az ügyfél beszállítói rendszerének is mércévé vált, és a végponti erőművek ügyfelei által is magasan értékelt.