1. Projekt háttér

A Yingxue Technology hazai szállítója a karosszéria elektronikai rendszerek területén, és fő terméke, a karosszéria vezérlőegység (BCM), számos vezető autógyártó cégnek nyújt támogatást. Az újenergia-járművek iterációinak felgyorsulása és a vezérlőtípusok gyors növekedése miatt az eredeti félmanuális gyártósor tesztelési hatékonysága alacsony, konzisztenciája pedig rossz, így nehéz megfelelni a járműszintű minőségellenőrzés és a többféle típusú rugalmas gyártás követelményeinek. Ezért sürgősen szükség van a teljesen automatizált összeszerelő- és tesztelő gyártósorok fejlesztésére.

2. Fő fájdalompontok

1. Számos terméktípus és kis mennyiség jellemzi a termelést; a manuális modellváltás nehézkes, és a gyártósor nem elég rugalmas ahhoz, hogy alkalmazkodjon a többféle modell gyors iterációjához;

2. A funkcionális tesztelési elemek bonyolultak; a kézi munka + szabad szemmel történő értékelés hatékonysága alacsony, a téves értékelés aránya magas, ezért nehéz biztosítani a gyári konzisztenciát;

3. A kulcsfontosságú összeszerelési folyamat kézi munkára épül; a pontosság nagymértékben ingadozik, a termékek megbízhatósága instabil, és a javítási arány magas;

4. A gyártási és tesztadatok szétszóródottak, a minőség nyomonkövetési lánc hiányos, ezért nem felelnek meg az OEM IATF16949 auditkövetelményeinek.

3. Általános megoldás

Az Yingxue Technology többféle típusú, magas minőségű és jó nyomonkövethetőségű termékek iránti fő igényeire reagálva a Guangke Industrial egy komplett, rugalmas összeszerelő- és tesztelő vonalat tervezett a karosszéria vezérlőegységekhez. Moduláris munkaállomás-kialakítást alkalmaz, beépítve a precíziós összeszerelést, a teljesen automatizált funkcionális tesztelést, az idősebesség-ellenőrzést és a teljes folyamatot visszanyomon követő rendszereket, így megvalósítva a teljes folyamat automatizálását a PCB betöltésétől a késztermék végső teszteléséig, figyelembe véve a termelési hatékonyságot és a rugalmas alkalmazkodóképességet, valamint teljes körűen megfelelve a járműszintű minőségi szabványoknak.

4. Megoldás fő konfigurációja

1. Rugalmas automatizált összeszerelő egység

A fő munkaállomás robotokat és vizuális pozicionálási műveleteket használ a PCB csatlakoztatása, a tok préselése és az intelligens csavarerősítés folyamatainak lebonyolítására. Az összeszerelési paraméterek teljes mértékben szabályozhatók; a moduláris eszköztervezés lehetővé teszi a többféle típusú vezérlőegység gyors cseréjét.

2. Teljesen automatizált funkcionális tesztrendszer

Beható online ICT/FCT tesztet integrál, automatikusan végzi a folytonossági ellenőrzést, a feszültség- és áramkalibrálást, a funkcionális logikai ellenőrzést, a CAN/LIN kommunikációs tesztet; a tesztprogram automatikusan illeszkedik a modellhez, az eredmények pedig automatikusan kerülnek értékelésre, kiküszöbölve a manuális hibákat.

3. Magas- és alacsony hőmérsékletű idősebesség-ellenőrző egység

A késztermékeket szimulált munkakörülmények között magas- és alacsony hőmérsékletű idősebesség-teszteknek vetik alá, hogy előre felismerjék a korai meghibásodási kockázatokat, javítsák a termékek környezeti alkalmazkodóképességét és hosszú távú megbízhatóságát, valamint csökkentsék az utólagos meghibásodások arányát.

4. Teljes folyamatot visszanyomon követő minőségnyomon követési rendszer

Egyedi nyomonkövetési kód kapcsolódik egy-egy termékhez, és az összeszerelési paraméterek, tesztadatok és idősebesség-eredmények automatikusan rögzítésre kerülnek a teljes folyamat során. Kétirányú nyomonkövetést támogat a tömeges és egyedi darabok között, és megfelel a járműellátási lánc auditkövetelményeinek.

5. Gyártás látványos menedzsmentje

A műhelyben elhelyezett elektronikus táblák valós idejű információt jelenítenek meg a termelésről, a hozamról és a tesztelt anomáliák eloszlásáról, így átláthatóvá téve a termelés állapotát és segítve a gyors helyszíni optimalizálást.

5. Projekt bevezetési eredményei

1. A termelési hatékonyság 35%-kal nőtt: a kulcsfontosságú folyamatok teljesen automatizáltak, a teljes vonal ritmusa jelentősen javult, az egy műszakos termelési kapacitás 35%-kal nőtt, a munkaerőbefektetés pedig 40%-kal csökkent;

2. A tesztelés pontossági aránya jelentősen emelkedett: teljesen automatizált tesztértékelés, a teszt téves értékelési aránya 0,1% alá csökkent, a gyári hozam stabilan 99,5% fölött maradt;

3. Fokozott rugalmas modellváltási képesség: a terméktípusok váltásának ideje 70%-kal lerövidült, több mint tíz vezérlőegység egyidejű gyártását támogatja, tökéletesen alkalmazkodva a többféle modell iterációs ritmusához;

4. A minőség nyomonkövetése teljes mértékben megfelel a szabványoknak: az egész lánc adatok teljesen nyomon követhetők, sikeresen átment több OEM minőségrendszere auditját, és az ellátási lánc minősítése is felminősült.

6. Ügyfélérték és értékelés

Ezután, miután ezt a gyártósor beindult, teljesen megoldotta az Yingxue Technology többféle típusú karosszéria vezérlőegység gyártásának hatékonysági és minőségi problémáit, és támogatta a több új modellprojekt gyors tömeggyártását. A stabil termékkonzisztencia és a teljes nyomonkövetési rendszer segít az ügyfeleknek sikeresen belépni a több magasabb kategóriájú autógyártó cég ellátási láncába, jelentősen javítva a piaci versenyképességüket.