1. Projekt háttér

Ez a vevő a hazai autóipari belső elektronikai berendezések egyik fő beszállítója, és központi vezérlőpaneljeit számos újenergiás járműcég használja. Az okos kokpitok fejlődésével a központi vezérlőpanelek mérete egyre növekszik, a megjelenésre és az interakcióra vonatkozó követelmények pedig egyre magasabbak. Az eredeti kézi összeszerelési ellenőrzési módszer sok esetben elmarad a megjelenés ellenőrzésénél, a funkcionális tesztelés hatékonysága pedig alacsony. A rossz megjelenés és az interaktív hibák jelentős vevőpanaszok forrásaivá váltak. Ezért sürgősen szükség van az automatizált gyártósor korszerűsítésére.

2. Fő fájdalompontok

1. A panelek megjelenési követelményei rendkívül magasak; a karcolások, színeltérés és egyenlőtlen hézagok olyan hibák, amelyeket manuális vizuális ellenőrzéssel kell felismerni, ez pedig alacsony hatékonyságot, magas kimaradási arányt és gyakori vevőpanaszokat eredményez;

2. Számos funkcionális tesztelési elem van, például érintés, kijelző, gombok, kapcsolók stb. A manuális tesztelés nehézkes, hatástalan és hajlamos a tesztelési hiányosságokra;

3. Az összeszerelés során könnyen előfordulnak karcolások és horpadások, ami csökkenti a késztermékek megjelenési kihozatalát és magasabbá teszi a javítási költségeket;

4. Többféle méretű és típusú panelt gyártanak ugyanazon a soron; a kézi átállás és beállítás lassú, a rugalmasság nem elégséges.

3. Átfogó megoldás

A Guangke Ipar egy tiszta összeszerelési és tesztelési teljes sor megoldást tervezett a központi vezérlőpanel magas megjelenési követelményeire és bonyolult funkcionális tesztelésére. A tiszta munkaállomásokkal elkerülhető a megjelenési sérülések kockázata, és felszerelték 3D-s vizuális megjelenés-ellenőrző rendszerrel, valamint teljesen automata funkcionális tesztelő egységgel, így lehetővé téve a teljes folyamat automatizálását az alkatrészek összeszerelésétől a késztermékek végső ellenőrzéséig, teljes mértékben biztosítva a megjelenés minőségét és a funkcionális megbízhatóságot, valamint alkalmazkodva a többféle modell rugalmas gyártásához.

4. Megoldás fő konfigurációja

1. Tiszta védelemmel ellátott összeszerelési egység

A kulcsfontosságú összeszerelési állomás tiszta, pormentes kialakítást kapott, az eszközök érintkezőfelülete pedig karcolásmentes, hogy elkerüljék a karcolásokat és horpadásokat az összeszerelés során, ezzel biztosítva a megjelenési kihozatalt a forrásnál.

2. 3D-s vizuális megjelenés-ellenőrző rendszer

A nagy pontosságú 3D-s látás + MI-algoritmus komplexen észleli a felszíni hibákat, mint például a karcolásokat, gödröket, színeltéréseket, hézagok egyenletességét, a gombok síkosságát és más megjelenési hibákat, pontosan azonosítva a hibákat, helyettesítve a manuális vizuális ellenőrzést.

3. Teljesen automata funkcionális tesztelő egység

Az érintésérzékenység-tesztet, a kijelző hatását, a gombok és kapcsolók élettartamát és érzetét, a háttérvilágítás egyenletességét, a kommunikációs funkciókat automatikusan végzi, minden elemet automatikusan értékel, és az eredmények nyomon követhetők.

4. Moduláris, rugalmas kialakítás

Az eszközök és a tesztelési procedúrák gyorsan cserélhetők, hogy alkalmazkodjanak a különböző méretű és konfigurációjú központi vezérlőpanelek egyidejű gyártásához, megfelelve a többféle modell termékitermésének igényeinek.

5. Teljes folyamat nyomon követhetősége

Egyedi termékre vonatkozó nyomon követhetőségi kód kerül kiosztásra, az összeszerelési, megjelenés-ellenőrzési és funkcionális tesztadatok pedig végig rögzítettek, támogatva a pontos problémakeresési képességet és a digitális minőségoptimalizálást.

5. Projekt megvalósítási eredményei

1. A megjelenés-ellenőrzés hatékonysága 60%-kal nőtt: a 3D-s vizuális ellenőrzés helyettesíti a manuális vizuális ellenőrzést, gyors ellenőrzési sebességgel és teljes lefedettséggel. Hatékonysága 60%-kal nőtt, a hibás értékelés aránya kevesebb mint 0,2%;

2. A késztermékek kihozatala jelentősen javult: a karcolásmentes összeszerelés és a teljes folyamat ellenőrzése révén a késztermékek megjelenési és funkcionális kihozatala 99,3%-ra emelkedett, a javítási költségek jelentősen csökkentek;

3. A funkcionális tesztelés átfogó és megbízható: minden elem automatikusan tesztelődik, a tesztelési hiányosságok és a hibás értékelés problémája teljesen megoldódott, a termék utánkövetési vevőpanaszainak aránya 80%-kal csökkent;

4. Fokozott rugalmas gyártási kapacitás: támogatja a többféle típusú központi vezérlőpanel egyidejű gyártását, 65%-kal lerövidíti a modellváltás idejét, és gyorsan alkalmazkodik az új modellekhez.

6. Ügyfélérték és értékelés

A gyártósor üzembe helyezése után a központi vezérlőpanel megjelenési minősége és funkcionális stabilitása jelentősen javult, és sok újenergiás járműcég nagyra értékelte, segítve a vevőket abban, hogy sikeresen nyerjenek támogató megrendeléseket több zászlóshajó modellhez. Az automatizált tesztelés stabilitása továbbá segít a vevőknek abból, hogy megszabaduljanak a képzett minőségellenőrök iránti függőségtől, így a gyártási kapacitás bővítése rugalmasabbá válik.