1. Projekt háttér

A Yinlun Kft. a hazai hőkezelési iparág vezető vállalata. Az újenergia-járművek üzletágának gyors bővülése következtében a szelepmodulok rendelési volumene folyamatosan növekszik. Az eredeti gyártósor elsősorban manuális összeszerelésen alapul, így a termelési kapacitás és a minőségi stabilitás már nem képes kielégíteni az üzleti növekedés igényeit. Ugyanakkor a járműszintű CC/SC speciális jellemzőinek ellenőrzésével szemben támasztott követelmények is folyamatosan emelkednek, ezért sürgősen szükség van az automatizált gyártósor fejlesztésére, hogy megvalósulhasson a termelési kapacitás növelése, a minőségellenőrzés és a teljes folyamat nyomon követése.

2. Fő problémák

1. A manuális összeszerelés hatékonysága alacsony, a termelési kapacitás csomópontjai jól érzékelhetőek, az egy műszakos termelési kapacitás nem tudja követni a rendelésnövekedés ütemét;

2. Az összeszerelés pontossága a manuális tapasztalattól függ, a termékkövetkezetesség rossz, a hibaszázalék nagy mértékben ingadozik, és a tömítési teljesítményben rejlő rejtett veszélyek nehezen kontrollálhatók;

3. A tesztelési folyamat szétszóródott, az adatokat manuálisan rögzítik és archiválják, a minőségi nyomon követés nehézkes, és nem felel meg a járműszintű CC/SC ellenőrzési követelményeinek;

4. A termékmodellek gyorsan cserélődnek, az eredeti formabontó eszközök cseréje magas költségű és hosszú időigényes, így nehéz alkalmazkodni a több modell párhuzamos gyártásának igényeihez.

3. Általános megoldás

A Guangke Ipar egyesíti a Yinlun Kft. szelepmodul termékeinek jellemzőit, a termelési kapacitás célkitűzéseit és a gyár helyszínadottságait, hogy testreszabott általános megoldást dolgozzon ki a szelepmodulok automatizált összeszerelési sorához. A megoldás moduláris és rugalmas tervezési koncepciót alkalmaz, és integrál robotos precíziós összeszerelést, intelligens állandó nyomatékú csavarozást, többdimenziós teljesítménytesztelést és RFID-es teljes folyamatnyomon követési rendszert, hogy megvalósuljon a teljes folyamat automatizált gyártása az alkatrészek betöltésétől a késztermékek végleges teszteléséig, teljes mértékben kielégítve a vevők kapacitásnövelési és minőségellenőrzési kétoldalú igényeit.

4. Megoldás fő konfigurációja

1. Lean lineáris gyártósori elrendezés: a vevő meglévő gyári helyszínéhez igazodva, 12 kulcsfontosságú munkaállomást tervezünk, az összesített ciklusidő 95S, amely megfelel az egy műszakos termelési kapacitás céljának, és hagy helyet a későbbi bővítésre;

2. Robotos precíziós összeszerelési egység: a kulcsfontosságú összeszerelési folyamatokban ipari robotokat használunk, vizuális pozicionálással és korrekcióval, stabil összeszerelési pontossággal és magas következetességgel, helyettesítve a manuális kulcsfontosságú összeszerelési állomásokat;

3. Intelligens csavarozási ellenőrző rendszer: a fontos menetes kapcsolatoknál állandó nyomatékú és állandó szögű intelligens csavarozási rendszert alkalmazunk, a csavarozási adatokat valós idejű feltöltéssel és rögzítéssel biztosítjuk, hogy az összeszerelési erő megfeleljen a szabványoknak és a minőségi nyomon követés követelményeinek;

4. Teljes dimenziós ellenőrző rendszer: integrált képi vizuális ellenőrzés, vízoldali csatorna száraz ellenőrzése, bekapcsolt teljesítményteszt, valamint a nem megfelelő termékek automatikus elterelése és selejtezése, hogy a gyártott termékek tömítése és teljesítménye megfeleljen a szabványoknak;

5. RFID-es teljes folyamatnyomon követés: egy-egy terméket RFID-es nyomon követési kóddal kötünk össze, és az összeszerelési és ellenőrzési adatokat az egész folyamat során rögzítjük. A minőségi problémák pontosan lokalizálhatók a folyamatokban és a tételben, megfelelve a járműszabályozási szintű nyomon követési követelményeknek;

6. Gyártási vizuális jelzések: a műhelyben elektronikus jelzőtáblákkal láthatóvá tesszük a kimenetet, a tempót, a hozamot és a rendellenes információkat valós időben, hogy javuljon a helyszíni irányítás hatékonysága.

5. Projekt megvalósítási eredményei

1. A termelési hatékonyság jelentősen javult: a gyártósor összesített tempója stabilizálódott 95S-nél, az egy műszakos termelési kapacitás 35%-kal nőtt, és az összes berendezés hatékonysága (OEE) 92%-ra stabilizálódott, hatékonyan enyhítve a termelési csomópontokat;

2. A minőség jelentősen feljavult: a termékhibaszázalék 80%-kal csökkent, a gyártási hozam stabilizálódott több mint 99,5%-on, a tömítési teljesítményben nincsenek tömeges rejtett veszélyek, és a termékkövetkezetesség jelentősen javult;

3. A nyomon követési menedzsment teljes mértékben megfelel a szabványoknak: a minőségi nyomon követés hatékonysága 90%-kal nőtt, az egész link adatok nyomon követhetők, és teljes mértékben megfelel a CC/SC termékek speciális jellemzőinek ellenőrzési követelményeinek;

4. Fokozott rugalmas alkalmazkodási képesség: támogatja a többféle szelempiac termékeinek párhuzamos gyártását, például EXV/SOV/CV, lerövidíti a termékváltás idejét 60%-kal, és alkalmazkodik a gyors termékiterációs követelményekhez.

6. Ügyfélérték és értékelés

Ezután a projekt megvalósítása hatékonyan támogatta a Yinlun Kft. újenergia-szelepmodul üzletágának kapacitásbővítését és minőségjavítását. A gyártósor máig stabilan működik, minden mutató a várakozásokat teljesítette és túl is múlta, magas elismerést aratva a vevők körében. Ez a projekt egyben a hőkezelési szelepmodulok területén végzett automatizációs fejlesztések szempontjából is egy referenciaeset lett, kiforrott mintapéldát nyújtva a hasonló termékek gyártósorainak fejlesztéséhez.